Le Champenois Applications Additives Avancées (3A) poursuit son chemin avec Michelin

, par christophe Juppin

Fin 2015, Michelin a pris une participation majoritaire au sein de la start-up créée quatre ans plus tôt par Philippe Vannerot.
Le géant du pneu, à l’affût des innovations dans la fabrication additive, donne à Applications Additives Avancées (3A), les moyens de son développement.
L’entreprise de Nogent (Haute-Marne) parie sur le procédé de fusion par faisceau d’électrons pour fabriquer des pièces métalliques sans moule, avec une prédilection pour le titane, en attendant d’autres matériaux.


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Patricia Marchal, responsable qualité, rencontrée en juin dernier sur le salon des savoir-faire industriels de Haute-Marne à Chaumont. © Traces Ecrites.

Créée en 2011 par Philippe Vannerot, ingénieur mécanicien diplômé de l’Ecole nationale d’ingénieurs (Enim) de Metz, 3 A pour Applications Additives Avancées, implantée au sein du Pôle Technologique de Haute-Champagne, à Nogent (Haute-Marne), connaît une croissance exponentielle qui n’a pas échappé au groupe Michelin.

En quatre ans, la start-up a atteint le million d’€ de chiffre d’affaires et un effectif de 10 salariés, avec un procédé d’impression 3D métal : la fusion par faisceau d’électrons communément appelé EBM (Electron Beam Melting).

Utilisateur de la fabrication additive pour réaliser les moules de ses pneus, Michelin a pris une participation majoritaire de 60% chez 3A par le biais d’une augmentation de capital de 1,5 million d’€.

Le géant du pneu était depuis l’origine l’un des clients de la jeune entreprise. Et l’industriel avait pris des positions sur le marché de la fabrication additive en créant une joint-venture avec le fabricant français de machines additives Fives.

« Michelin accélère le développement de 3A et la prépare à l’explosion future de la fabrication additive dans l’industrie », commente Patricia Marchal, responsable qualité, rencontrée en juin dernier sur le salon des savoir-faire industriels de Haute-Marne à Chaumont.

La fusion par faisceau d’électrons est un procédé de fabrication additive qui permet de façonner une pièce dans une enceinte sous vide, en appliquant couche par couche, suivant un programme informatique de conception assistée par ordinateur (CAO), une poudre métallique qui s’agglomère grâce au bombardement d’électrons.

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Le matériel médical, unediversification de 3A. Ici, des exemples de pièces réalisables en impression 3D métal/ © Traces Ecrites.

La température qui atteint jusqu’à 750 et 850 degrés et la fine granulométrie de la poudre métallique (entre 40 et 150 micromètres) autorise des formes complexes. « La vitesse du faisceau d’électrons permet une productivité importante pouvant aller jusqu’à 40-60 cm3 / h et une densité homogène », précise encore l’entreprise.

Le titane, son matériau de prédilection

Toutes sortes de métaux peuvent être façonnés de cette manière, mais 3A a fait du titane son matériau de prédilection. Le choix de ce métal à la fois léger et très résistant aux chocs mécaniques et thermiques a permis à la jeune entreprise de décrocher des contrats dans le secteur de l’aéronautique et du spatial. Ils représentent aujourd’hui plus de 70 % du chiffre d’affaires.

Le CEA (Commissariat à l’énergie atomique et aux énergies alternatives), Safran et Dassault Aviation font partie de ses références. Depuis 2015, 3A fabrique en série 28 pièces différentes pour le Falcon 5X, le dernier avion d’affaires de Dassault. Une étape clé pour la jeune société qui démontre le passage de la fabrication additive à la dimension industrielle.

« La fabrication additive n’est plus réservée aux prototypes, mais est assez mature pour les moyennes séries », confirme Patricia Marchal.

Le résultat est probant : Les premières pièces du Falcon 5X, destinées aux essais fonctionnels, ont été livrées dans un délai record de quatre semaines, ce que les procédés traditionnels (forge, fonderie ou usinage) n’auraient pu permettre, se félicite la société.

La possibilité de fabriquer des pièces complexes conduit 3A sur un autre marché porteur, le médical. « Nous travaillons avec des fabricants concepteurs de dispositifs médiaux en tant que sous-traitant pour la production en série de prothèses et d’implants orthopédiques de forme relativement complexes (hanche, genou, épaule, rachis, etc…) en alliages de titane biocompatible », précise la responsable qualité.

L’enjeu pour la société qui dispense aussi de prestations d’études et conseils aux designers est de travailler d’autres métaux. «  On maîtrise l’inox et l’acier et d’ici quelques années, on envisage l’aluminium  ».

L’histoire de l’impression 3D métal n’est pas écrite…

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Philippe Vannerot

Qui est Philippe Vannerot ?

Diplômé de l’Ecole nationale d’ingénieurs (Enim) de Metz en 1986, Philippe Vannerot débute sa carrière par une année d’enseignement puis intègre l’industrie plastique chez Allibert Industrie d’abord et Plastic Omnium ensuite où il exerce successivement les fonctions d’Ingénieur R&D, de responsable des méthodes centrales et d’expert produit-process pour les pare-chocs.

En 1998, il rejoint le groupe caoutchoutier allemand Freudenberg comme responsable méthodes industrialisation et travaux neufs de la filière joints plats. Après un passage au service prototypes de la filière étanchéité moteur, il évolue dans le domaine des machines spéciales et des outillages de haute précision.

En 2008, il reprend des études de management à l’Institut d’Administration des Entreprises de l’Université Paul Verlaine de Metz. C’est lors d’un stage en Allemagne chez le constructeur de machines MST GmbH, que Philippe Vannerot découvre la fabrication additive et décide en 2011, de créer sa propre société avec l’aide d’un business angel. Il est vice-président de l’Association française de prototypage rapide.
3A est membre du cluster Nogentech qui rassemble une cinquantaine d’entreprises de Haute-Marne du secteur des matériaux.

Publié par Christiane Perruchot, le 14 septembre 2016 dans http://www.tracesecritesnews.fr/